Cara mencapai penampilan berbintik -bintik di bagian cetakan injeksi

Untuk mencapai produksi produk dengan efek berbintik-bintik dalam cetakan injeksi, perlu untuk secara komprehensif menerapkan pemilihan material, optimasi parameter proses, desain cetakan, dan teknologi pasca pemrosesan.

一: Pilihan bahan dan aditif

1. Pigmen Speckled Khusus dan Masterbatch

Masterbatch dan agen berbintik -bintik: Gunakan masterbatch yang mengandung agen berbintik -bintik (seperti bubuk logam dan pigmen pearlescent). Misalnya, pelapis bubuk berbintik -bintik logam terdiri dari resin, agen berbintik -bintik dan bubuk aluminium. Ukuran dan kepadatan bintik -bintik dapat dikontrol dengan menyesuaikan jumlah agen berbintik -bintik. Karbon Black MasterBatches dapat memberikan dasar gelap dan bercampur dengan resin berwarna terang untuk membentuk bintik-bintik yang kontras.

Bahan -bahan yang dimodifikasi alami: seperti bahan yang dimodifikasi kopi, setelah menambahkan partikel kopi ke polimer, bintik -bintik coklat gelap dapat dibentuk secara alami, sambil melepaskan sedikit aroma kopi, yang cocok untuk produk kemasan yang ramah lingkungan.

Kontrol dispersi: Dengan sengaja mengurangi keseragaman dispersi pigmen, dan membentuk bintik -bintik acak melalui pencampuran geser rendah atau menggunakan masterbatch dengan dispersi yang buruk.

2. Bahan multi-komponen pencampuran
Pencetakan injeksi dua warna/multi-warna: Melalui teknologi injeksi multi-warna (mirip dengan pigmentasi kornea lapisan multi-warna), berbagai warna lelehan disuntikkan ke dalam rongga cetakan secara bertahap untuk membentuk efek berbintik-bintik. Diperlukan mesin cetakan injeksi multi-komponen dan urutan injeksi dioptimalkan.
Pencampuran resin yang tidak kompatibel: Misalnya, PC/ABS dicampur dengan sejumlah kecil polimer yang tidak kompatibel (seperti PE), dan struktur spot yang dipisahkan mikrofase dibentuk melalui perbedaan aliran leleh.

Mencampur partikel resin dengan warna yang berbeda
Sorotan: Sederhana dan mudah, berbiaya rendah, cocok untuk batch kecil atau produksi eksperimental.
Poin yang akan dioptimalkan:

Kompatibilitas Bahan: Perlu untuk memastikan bahwa partikel resin campuran memiliki substrat yang sama (seperti PP atau ABS), jika tidak, ia dapat menyebabkan masalah stratifikasi atau kekuatan karena perbedaan suhu/viskositas leleh.
Koordinasi proses: perlu untuk menggabungkan plastisisasi suhu rendah injeksi berkecepatan rendah (seperti mengurangi suhu leleh dengan 10-20 ℃ dan kecepatan injeksi hingga 20-30 mm/s), dan mengurangi gaya geser untuk menghindari dispersi pigmen yang berlebihan untuk membentuk bintik-bintik, bukan pencampuran yang seragam.
Ukuran partikel: Disarankan untuk menggunakan partikel dengan perbedaan besar dalam ukuran partikel (seperti campuran 1 mm dan 3 mm) untuk membentuk agregasi alami menggunakan perbedaan kecepatan leleh.

Gunakan MasterBatch atau Color MasterBatch
Sorotan: kemampuan kontrol yang kuat, cocok untuk produksi skala besar.
Poin yang akan dioptimalkan:

Kontrol dispersi: Jika diperlukan efek spot, perlu secara sengaja mengurangi keseragaman dispersi (seperti beralih ke sekrup geser rendah, mengurangi tekanan belakang, atau menggunakan masterbatch dengan dispersi yang buruk).
Gradien konsentrasi: Strategi "makan kelaparan" dapat diadopsi (seperti mengurangi jumlah masterbatch yang ditambahkan dari 3% menjadi 1,5%) untuk membentuk bintik -bintik menggunakan perbedaan konsentrasi lokal.

Co-injection/multi-komponen cetakan
Sorotan: kemampuan kontrol pola tinggi, cocok untuk desain yang kompleks.
Poin yang akan dioptimalkan:

Waktu injeksi: Menyuntikkan bahan dasar terlebih dahulu, tunda 0,5-1 detik sebelum menyuntikkan bahan spot, dan membentuk penetrasi alami melalui gangguan bagian depan leleh.
Desain Cetakan: Lihat tata letak asimetris dari beberapa gerbang yang saya sebutkan, dan gunakan turbulensi untuk meningkatkan keacakan bintik -bintik (seperti kombinasi gerbang kipas Gates Star).

Dekorasi In-Mold (IMD/IML)
Sorotan: Akurasi permukaan tinggi, cocok untuk logo atau dekorasi lokal.
Keterbatasan: Bintik hanya ada di permukaan (sekitar 0,1-0,3 mm). Jika efek spot yang menembus ketebalan diperlukan, metode lain harus digabungkan.

二. Optimalisasi Parameter Proses
1. Kontrol kecepatan dan tekanan injeksi
Injeksi berkecepatan rendah: Kurangi kecepatan injeksi sehingga pigmen atau pengisi berkumpul di dalam lelehan karena gaya geser yang tidak mencukupi, membentuk bintik-bintik lokal. Cocok untuk kombinasi bintik-bintik gelap dasar berwarna terang.
Injeksi kecepatan variabel: Gunakan kurva injeksi tersegmentasi, dengan kecepatan rendah awal untuk menghindari geser dan dispersi pigmen yang berlebihan, dan pengisian kecepatan tinggi pada tahap selanjutnya untuk mengurangi penyusutan.
2. Parameter suhu dan plastisisasi
Suhu leleh: Kurangi suhu leleh yang tepat (seperti PC/ABS dari 280 ℃ hingga 260 ℃), tingkatkan viskositas leleh, dan mengurangi difusi pigmen.
Sekrup Tekanan Kembali: Meningkatkan Tekanan Kembali (seperti dari 5 MPa hingga 8 MPa) dapat meningkatkan keseragaman plastisisasi, tetapi jika diperlukan efek spot, tekanan belakang dapat dikurangi untuk mempertahankan agregasi pigmen.
3. Kontrol suhu cetakan
Desain Gradien Suhu Cetakan: Perbedaan suhu dibentuk oleh pemanasan lokal (seperti di dekat gerbang) dan pendinginan (jauh dari area gerbang), menghasilkan kecepatan solidifikasi leleh yang berbeda dan menghasilkan pola mengkilap.

三. Optimalisasi Desain Cetakan

1. Desain Gerbang dan Pelari

Perbesar diameter gerbang: Kurangi panas geser selama injeksi berkecepatan tinggi dan hindari dispersi pigmen yang berlebihan. Misalnya, tingkatkan diameter gerbang dari 1,5 mm menjadi 2,5 mm.

Pembulatan Transisi Pelari: Area transisi dari gerbang ke rongga cetakan dibulatkan untuk memperlambat laju aliran leleh dan mempromosikan agregasi pigmen.

Tata letak multi-gerbang: Desain gerbang asimetris digunakan untuk memandu lelehan untuk membentuk turbulensi dan meningkatkan pencampuran warna atau pengisi yang tidak merata.

2. Perlakuan permukaan rongga

Tekstur etsa: Proses alur mikro atau area kasar (RA 1.6-3.2 μm) pada permukaan cetakan menyebabkan retensi lokal leleh ketika menghubungi dinding cetakan, menghasilkan efek matte atau spot.
Lapisan lokal: Chrome atau titanium nitrida dilapisi di area tertentu untuk mengubah laju pendinginan dari meleleh dan membentuk pola dengan kilau yang kontras.

四. Proses pasca pemrosesan

1. Penyemprotan dan lapisan permukaan
Penyemprotan Cat Spot: Menyemprotkan Partikel Logam yang Mengandung Lapisan atau Pigmen Pearlescent pada Permukaan Produk untuk Membentuk Bintik Buatan dengan Menerus Masking atau Lampiran Lokal (Cat Spot Logam Referensi).
Etsa elektrokimia: Gunakan teknologi masking untuk secara lokal etsa permukaan produk untuk menghasilkan bintik -bintik matte atau cekung (mirip dengan
Logika Pemrosesan Gambar).

2. Embossing panas dan ukiran laser
Tekstur Hot Embossing: Tekan cetakan dengan pola spot pada permukaan produk untuk membentuk tekstur cekung dan cembung dengan pemanasan lokal (desain rongga cetakan referensi).
Penandaan Laser: Gunakan laser untuk membungkus bintik-bintik tingkat mikron di permukaan, cocok untuk pola presisi tinggi (teknologi laser femtosecond).

五. Kontrol Kualitas dan Efek
1. Analisis Simulasi
Perangkat lunak analisis aliran jamur (seperti Moldex3D): Prediksi distribusi stres von mises, optimalkan posisi gerbang dan parameter injeksi, dan memastikan keseragaman dan estetika distribusi spot.
Tes dispersi: Amati keadaan dispersi pigmen melalui mikroskop dan sesuaikan proses pencampuran.
2. Verifikasi eksperimental
DOE (Desain Eksperimental): Gunakan metode taguchi atau desain faktorial lengkap untuk menyaring parameter kunci yang mempengaruhi efek spot (seperti kecepatan injeksi, suhu leleh, konsentrasi pigmen).
Uji coba cetakan cepat: Verifikasi efek spot melalui uji coba cetakan batch kecil untuk menghindari biaya penyesuaian yang berlebihan selama produksi massal.

六. Masalah dan Solusi Umum
Distribusi spot yang tidak rata

Alasan: Dispersi pigmen yang buruk atau fluktuasi parameter injeksi.
Penanggulangan: Tingkatkan kapasitas pencampuran sekrup, atau gunakan sekrup geser tinggi (teknologi sekrup bergelombang ganda).
Ukuran spot terlalu besar

Alasan: Konsentrasi pigmen terlalu tinggi atau suhu leleh terlalu rendah.
Penanggulangan: Kurangi jumlah pigmen yang ditambahkan (seperti dari 5% menjadi 2%), dan tingkatkan suhu leleh sebesar 10-20 ℃.
Permukaan kilau tidak konsisten

Alasan: Gradien suhu cetakan yang tidak masuk akal.
Penanggulangan: Optimalkan Kontrol Suhu Cetakan Untuk memastikan bahwa perbedaan suhu antara setiap area adalah ≤5 ℃ .