Bisakah ini dicetak injeksi? PTFE, PVC, karet, silikon, polypropylene, asam polylactic, dan polyethylene terephthalate

Perkenalan

Cetakan injeksi adalah proses pembuatan di mana bahan cair disuntikkan ke dalam rongga cetakan di bawah tekanan tinggi dan dibiarkan dingin dan memadat menjadi bentuk yang diinginkan. Laporan ini bertujuan untuk secara komprehensif menganalisis kelayakan dan pertimbangan spesifik dari cetakan injeksi untuk tujuh bahan industri umum: polytetrafluoroethylene (PTFE), polivinil klorida (PVC), karet, silikon, polipropilen (PP), asam polilaktat (Pla), dan polyethyrene tering (PP). Kesesuaian cetakan injeksi sangat tergantung pada sifat fisik dan kimia yang unik dari material, yang menentukan kondisi pemrosesan yang diperlukan dan karakteristik bagian yang dapat dicapai.

Ringkasan:

Cetakan injeksi PTFE

PTFE adalah polimer kinerja tinggi yang dikenal karena ketahanan kimianya yang sangat baik, gesekan rendah, dan stabilitas termal. Struktur molekulnya yang unik memberikan titik leleh yang tinggi sekitar 327 ° C (621 ° F). Namun, bahkan di atas titik lelehnya, PTFE tidak mengalir semudah termoplastik lainnya, tetapi menjadi elastomer karet dan sangat sensitif terhadap geser dalam keadaan amorfnya, rentan terhadap fraktur meleleh. PTFE juga memiliki viskositas leleh yang sangat tinggi, dan mampu mempertahankan bentuk aslinya dalam keadaan cair, mirip dengan gel yang tidak mengalir. Selain itu, PTFE memiliki permukaan non-stick.

Karena viskositas lebur yang tinggi dan tidak dapat ditelusuri, metode cetakan injeksi konvensional tidak cocok untuk PTFE. PTFE berperilaku sangat berbeda dalam keadaan cair daripada termoplastik khas, yang berkurang viskositas seiring dengan meningkatnya suhu, membuatnya mudah disuntikkan. Sebaliknya, viskositas tinggi PTFE dan keadaan seperti gel berarti bahwa tekanan saja tidak cukup untuk membuatnya mengalir ke rongga cetakan yang kompleks di peralatan konvensional. PTFE juga memiliki tingkat ekspansi termal yang tinggi dan konduktivitas termal yang buruk, yang dapat menyebabkan penyusutan 2-5% dan sebagian bengkok jika tidak dikontrol dengan benar selama proses pencetakan. Selain itu, PTFE membutuhkan tekanan injeksi yang sangat tinggi (lebih dari 10.000 psi) dan rentan terhadap kerusakan selama demolding karena energi permukaannya yang tinggi, membutuhkan penanganan yang cermat dan desain cetakan khusus. Bagian PTFE juga sering membutuhkan pemrosesan tambahan, seperti anil atau pemesinan, dan reaktivitas tinggi PTFE dengan bahan cetakan dapat menghasilkan masa cetakan yang lebih pendek, yang membutuhkan seringnya perawatan atau penggantian peralatan khusus.

Terlepas dari tantangan ini, PTFE masih dapat dicetak menggunakan beberapa teknik khusus. Tekan cetakan saat ini merupakan proses pencetakan PTFE yang paling banyak digunakan. Metode ini melibatkan pengisian bubuk PTFE secara seragam ke dalam cetakan dan kemudian mengompresnya pada tekanan 10 hingga 100 MPa pada suhu kamar. Bahan terkompresi kemudian disinter pada suhu 360 ° C hingga 380 ° C (680 ° F hingga 716 ° F) untuk mengikat partikel bersama -sama. Bergantung pada kebutuhan yang berbeda, cetakan tekan dapat dibagi menjadi cetakan tekan biasa, cetakan tekan otomatis, dan penekanan isostatik. ** Push Moulding (Tempel Ekstrusi) ** adalah metode lain, di mana resin disaring 20-30 mesh dicampur dengan aditif organik menjadi pasta, pra-ditekan ke dalam billet, dan kemudian diekstrusi dalam push pers, dan akhirnya dikeringkan dan disinter. Ekstrusi sekrup menggunakan desain ekstruder khusus di mana sekrup terutama memainkan peran penyembuhan dan mendorong, sintering dan mendinginkan bubuk PTFE melalui kepala die. Penekanan isostatik adalah untuk mengisi bubuk PTFE antara cetakan dan cetakan elastis, dan kemudian tekan bubuk dari semua arah dengan tekanan fluida untuk membuatnya digabungkan, yang cocok untuk produk dengan bentuk kompleks. Perlu dicatat bahwa cetakan Kingstar mengklaim bahwa cetakan injeksi PTFE dapat dilakukan, tetapi mereka menekankan bahwa ini membutuhkan peralatan dan teknologi khusus, seperti menggunakan bubuk halus atau PTFE granular, dan mungkin melibatkan cetakan kompresi atau ekstrusi plunger sebelum injeksi untuk memastikan bahwa material mengalir dan membentuk bentuk kompleks. Ini menunjukkan bahwa meskipun ada kesulitan yang melekat dalam memproses langsung PTFE menggunakan proses cetakan injeksi tradisional, tingkat "cetakan injeksi" tertentu dapat dicapai melalui metode yang lebih baik seperti preforming injeksi atau bahan PTFE yang diformulasikan secara khusus.

Bagian yang dicetak PTFE banyak digunakan dalam aplikasi yang membutuhkan ketahanan kimia yang sangat baik, gesekan rendah, dan stabilitas termal yang tinggi, seperti segel, gasket, dan isolasi listrik. Karena resistensi kimianya yang sangat baik, PTFE juga banyak digunakan dalam industri kimia. Stabilitas suhu yang tinggi membuatnya sangat diperlukan di bagian -bagian yang membutuhkan daya tahan dalam kondisi ekstrem di sektor kedirgantaraan dan otomotif. Gesekan rendah PTFE membuatnya ideal untuk bagian -bagian yang membutuhkan gerakan halus dan keausan minim, seperti bantalan, segel, dan gasket. Karena biokompatibilitasnya, PTFE juga cocok untuk aplikasi medis.

Polyvinyl chloride (PVC) injeksi cetakan

Polyvinyl chloride (PVC) adalah termoplastik serbaguna yang dapat menghasilkan berbagai bagian melalui proses cetakan injeksi. PVC adalah non-hygroscopic dan memiliki ketahanan kimia yang baik. Ini dapat dibagi menjadi PVC keras dan PVC lembut, dan PVC lunak dibuat lebih fleksibel dengan menambahkan plasticizer. PVC biasanya disediakan dalam bentuk granular atau bubuk dan perlu dilebur sebelum diproses. Proses cetakan injeksi melibatkan menyuntikkan PVC cair ke dalam rongga cetakan di bawah tekanan tinggi dan kemudian mendinginkan dan memperkuatnya ke dalam bentuk yang diinginkan. Temperatur lebur khas berkisar antara 160-190 ° C dan tidak boleh melebihi 200 ° C. Suhu jamur biasanya dipertahankan pada 20-70 ° C. Tekanan injeksi harus di atas 90MPA, dan tekanan menahan biasanya antara 60-80MPA. Untuk menghindari cacat permukaan, kecepatan injeksi sedang biasanya digunakan. PVC memiliki penyusutan yang relatif rendah dari 0,2% menjadi 0,6%, tetapi penyusutan yang tidak merata selama pendinginan dapat menyebabkan warping. Untuk memastikan demolding bagian yang lancar, sudut draft 0,5% hingga 1% direkomendasikan dalam desain bagian PVC.

Cetakan injeksi PVC memiliki beberapa keunggulan, termasuk efektivitas biaya yang tinggi. Dibandingkan dengan plastik khusus dan campuran polimer lainnya, PVC adalah bahan cetakan injeksi umum dengan harga yang lebih rendah. Ini memiliki ketahanan kimia yang baik terhadap banyak asam, basa, garam, lemak dan alkohol, dan merupakan isolator listrik yang baik. PVC juga tahan api dan tahan air, dan tahan lama, mudah diwarnai dan didaur ulang. Namun, PVC juga memiliki beberapa kelemahan. Ini memiliki stabilitas termal yang buruk, mulai menurun di atas 60 ° C, dan terurai menjadi produk sampingan yang berbahaya ketika terlalu panas, seperti asam klorida (HCl), yang sangat korosif. PVC juga memiliki suhu distorsi panas yang relatif rendah, deformasi di bawah beban di atas 82 ° C, dan kehilangan kekuatan pada suhu yang lebih tinggi. Selain itu, PVC dapat dipakai saat terpapar asam pengoksidasi.

Cetakan injeksi PVC banyak digunakan di berbagai bidang, seperti untuk produksi pipa, perlengkapan, dan rumah. Aplikasi umum lainnya termasuk adaptor, bagian RV, rumah komputer dan komponen, dan pintu, jendela, dan rumah mesin di bidang konstruksi (PVC kaku). Soft PVC terutama digunakan untuk membuat kateter medis, interior mobil, dan selang taman. Dalam industri otomotif, cetakan injeksi PVC digunakan untuk membuat bagian -bagian seperti dasbor, panel interior, dan strip penyegelan. Banyak barang rumah tangga, seperti wadah dan bagian furnitur (tidak termasuk gelas minum dan wastafel yang bersentuhan langsung dengan tubuh manusia), juga dapat dibuat menggunakan cetakan injeksi PVC. PVC juga banyak digunakan dalam bidang elektronik, medis, dan industri. Aplikasi lain termasuk mainan, selang, layar dekoratif, dan label.

Cetakan injeksi karet

Cetakan injeksi karet adalah proses di mana karet yang tidak diasuransikan disuntikkan ke dalam rongga cetakan logam dan kemudian diwariskan (disembuhkan) di bawah panas dan tekanan untuk membentuk produk yang dapat digunakan. Metode ini berlaku untuk karet alami dan sintetis. Proses cetakan injeksi karet umum melibatkan memberi makan karet yang tidak diasuransikan ke dalam mesin cetakan injeksi, memanaskannya untuk mencairkannya ke keadaan gel, kemudian menyuntikkannya ke dalam rongga cetakan melalui pelari dan gerbang, melakukan vulcanizing di bawah tekanan dan suhu tinggi untuk menaati rantai polimer, dan akhirnya mendinginkan dan mengeluarkannya dari cetakan.

Cetakan injeksi memiliki beberapa keunggulan yang signifikan dibandingkan metode cetakan karet tradisional seperti cetakan kompresi dan cetakan transfer. Ini mampu menghasilkan produk dengan toleransi presisi yang lebih tinggi dan lebih ketat dan memungkinkan desain geometri yang lebih kompleks dan halus. Siklus produksi cetakan injeksi umumnya lebih pendek, dan dalam banyak kasus, pra-colding tidak diperlukan, yang mengurangi limbah material dan flash. Selain itu, cetakan injeksi dapat mengakomodasi kisaran kekerasan karet yang lebih luas (kekerasan pantai) dan dapat lebih baik mencapai aliran material dan pengisian cetakan. Proses ini juga memiliki potensi otomatisasi, yang mengurangi biaya tenaga kerja dan dapat mencapai lapisan permukaan yang lebih baik. Karena kecepatan dan presisinya, cetakan injeksi sangat cocok untuk produksi massal bagian karet dan kemampuan untuk menghasilkan bagian yang overmolded (ikatan karet ke logam).

Ada berbagai karet alami dan sintetis yang cocok untuk cetakan injeksi. Karet alam memiliki kekuatan tarik tinggi serta sifat gesekan dan keausan yang baik. Namun, karena viskositas dan sensitivitasnya yang tinggi terhadap suhu, cetakan injeksi karet alam membutuhkan teknik spesifik. Ada banyak jenis karet sintetis, masing -masing dengan sifat unik yang cocok untuk aplikasi yang berbeda. Nitrile Rubber (NBR) memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap minyak, pelarut, air, dan abrasi. Karet Monomer Ethylene-Propylene-Diene (EPDM) telah meningkatkan resistensi terhadap cahaya, ozon, dan panas, membuatnya ideal untuk aplikasi luar ruangan. Neoprene banyak digunakan dan memiliki kebakaran, cuaca, suhu, dan ketahanan aus. Karet silikon memiliki ketahanan panas yang sangat baik, fleksibilitas suhu tinggi dan rendah, dan biokompatibilitas (yang akan dibahas secara rinci di bagian silikon). Karet fluorosilikon memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap bahan bakar, bahan kimia, dan minyak. Thermoplastik Elastomer (TPE) menggabungkan sifat -sifat plastik dan karet, mengalir dengan mudah saat dipanaskan, dan dapat didaur ulang, termasuk TPR, TPU, dan TPV. Hydrogenated Nitrile Rubber (HNBR) memiliki resistensi tinggi terhadap minyak berbasis minyak bumi dan banyak digunakan di bidang otomotif. Butyl Rubber memiliki permeabilitas gas dan kelembaban rendah dan cocok untuk sistem gas vakum dan tekanan tinggi. Styrene-Butadiene Rubber (SBR) adalah karet sintetis yang umum dengan ketahanan aus yang baik. Isoprene Rubber adalah pilihan terbaik jika warna itu penting. Fluororubber (Viton/FKM) memiliki ketahanan panas dan kimia yang sangat baik dan cocok untuk lingkungan yang ekstrem.

Cetakan injeksi karet banyak digunakan di berbagai industri, seperti untuk pembuatan segel, gasket, cincin-O, colokan karet, dan pipa. Dalam industri otomotif, digunakan untuk menghasilkan transmisi, bagian mesin, katup, ekstrusi, serta panel instrumen, panel interior, dan segel. Industri pertahanan menggunakan cetakan injeksi karet untuk memproduksi suku cadang senjata, suku cadang guncangan dan kebisingan, dan segel. Dalam transportasi massal, digunakan untuk rem, sistem kemudi, tabung, isolasi kawat, dan bagian mesin. Cetakan injeksi karet juga digunakan untuk membuat peralatan rumah tangga, komponen listrik, komponen bangunan (seperti peredam kejut dan gasket penyegelan), perangkat medis, dan pegangan karet pada peralatan dan alat dapur. Dalam pengolahan dan pembuatan makanan, karet alam sering digunakan untuk menghasilkan peredam kejut pada jalur produksi. Karena resistensi keausannya, karet alam juga biasa digunakan di industri kereta api dan pertahanan dan bersertifikat nuklir. Resistensi keausannya juga membuatnya cocok untuk benjolan kecepatan di industri transportasi.

Cetakan injeksi silikon

Cetakan injeksi silikon terutama dibagi menjadi dua jenis: cair silikon karet (LSR) cetakan injeksi dan cetakan injeksi karet konsistensi tinggi (HCR, juga dikenal sebagai cetakan injeksi karet silikon padat). LSR adalah karet silikon viskositas rendah platinum yang membutuhkan laras dingin dan cetakan yang dipanaskan. Ini adalah sistem dua komponen di mana komponen A dan B dicampur sebelum injeksi. HCR memiliki viskositas yang lebih tinggi, biasanya peroksida sembuh, membutuhkan laras dan cetakan yang dipanaskan, dan memiliki waktu penyembuhan yang lebih lama. HCR dipasok sebagai senyawa yang telah dicampur atau sebagai komponen dasar yang perlu dicampur.

Proses cetakan injeksi LSR melibatkan pengukuran dua komponen cair (silikon dasar dan katalis) bersama -sama (pigmen sering ditambahkan) dan memberi makan mereka ke dalam tong injeksi yang didinginkan. Campuran disuntikkan ke dalam cetakan yang dipanaskan (biasanya 150-200 ° C atau 275-390 ° F) di mana vulkanisasi cepat terjadi. Waktu siklus produksi LSR sangat singkat, biasanya 30 detik hingga 2 menit. Prosesnya biasanya otomatis, menghasilkan flash minimal (teknologi "tanpa flash"), dan sering menggunakan sistem demolding otomatis. Sebaliknya, proses cetakan injeksi HCR melibatkan memberi makan karet silikon padat (dalam blok, strip, atau campuran) ke dalam tong injeksi yang dipanaskan. Ini kemudian disuntikkan ke dalam cetakan yang dipanaskan (150-200 ° C atau 302-392 ° F) untuk vulkanisasi. HCR memiliki siklus penyembuhan yang lebih lama daripada LSR, seringkali membutuhkan pemuatan manual dan demolding, dan lebih rentan untuk berkedip, membutuhkan pemangkasan. Pencetakan injeksi LSR memiliki banyak keunggulan, termasuk presisi tinggi, kemampuan untuk memproduksi desain yang kompleks, kesesuaian untuk produksi volume tinggi, kualitas yang konsisten, siklus produksi cepat, limbah bahan rendah, biokompatibilitas, ketahanan panas dan kimia yang baik, dan tingkat perekat diri tersedia. Kerugiannya adalah perkakas awal yang lebih tinggi dan biaya peralatan khusus, dan kebutuhan akan keahlian. Cetakan injeksi HCR memiliki keunggulan dalam aplikasi tertentu yang membutuhkan daya tahan dan ketangguhan, memiliki biaya peralatan yang lebih rendah daripada perkakas cetakan injeksi LSR, dapat dicampur dengan aditif untuk memenuhi spesifikasi unik, dan cocok untuk produk cetakan besar. Namun, HCR memiliki viskositas yang lebih tinggi dan lebih sulit ditangani, seringkali membutuhkan metode transfer intensif kerja dan metode pencetakan kompresi untuk produksi batch kecil, memiliki siklus penyembuhan yang lebih lambat daripada LSR, membuang bahan, menghasilkan biaya tenaga kerja yang lebih tinggi, seringkali membutuhkan casing untuk menghilangkan produk sampingan peroksida, dan memerlukan operasi manual dan peralatan alat tambahan. LSR umumnya digunakan dalam produk yang membutuhkan presisi dan kualitas tinggi, seperti perangkat medis (segel, diafragma, konektor, puting bayi, kateter, katup), suku cadang otomotif (segel, gasket, konektor listrik) ke dalam produk-produk konsumen (dapur, pemantauan obat), bagian-bagian kesehatan (segel, gasket, Gasket, O-Rings), warnable. HCR umumnya digunakan untuk cetakan kompresi dan tabung ekstrusi. Produsen perangkat medis menggunakan HCR untuk membuat shunt yang dapat ditanamkan, selubung timbal alat pacu jantung, diafragma pompa, dan kateter.

Pencetakan injeksi polypropylene (pp)

Polypropylene (PP) adalah polimer termoplastik yang dibuat oleh monomer propilena polimerisasi. Proses cetakan injeksi PP melibatkan peleburan PP (biasanya antara 232-260 ° C atau 450-500 ° F, tetapi dapat berkisar dari 220-280 ° C atau 428-536 ° F) dan menyuntikkannya ke dalam cetakan (suhu 20-80 ° C atau 68-176 ° F, 50 o atau 122). Viskositas lebur rendah PP memungkinkannya mengalir dengan lancar ke dalam cetakan. Kemudian didinginkan, dipadatkan, dan dikeluarkan.

PP memiliki beberapa sifat utama yang membuatnya cocok untuk cetakan injeksi, termasuk biaya dan ketersediaan rendah, kekuatan lentur tinggi dan ketahanan benturan, ketahanan kimia yang baik terhadap asam dan basa, koefisien gesekan yang rendah (permukaan halus), isolasi listrik yang sangat baik, ketahanan terhadap penyerapan kelembaban, ketahanan kelelahan yang baik, cocok untuk membuat engsel, dan warna yang mudah. Cetakan injeksi PP hemat biaya, cocok untuk produksi volume tinggi, serbaguna, aman makanan (bebas BPA), dan dapat didaur ulang. Namun, PP juga memiliki beberapa kelemahan, seperti kerentanan terhadap degradasi dan oksidasi UV, koefisien ekspansi termal yang tinggi, yang membatasi penggunaannya dalam aplikasi suhu tinggi, adhesi yang buruk, sulit untuk dicat atau mengikat bahan lain, las yang diwarnai, dan resistansi yang buruk terhadap pelarut yang diklorinasi dan hydrocarbon, hydrocarbon, hydrocarbon, hydrocarbon), hydrocarbon, hydrocarbon, hydrambon, hydrocarbon, hydramals, hydrolybon, hydrocarbon, hydrocarbon, hydrokling, dan resistansi yang buruk terhadap pelarut hydrocarbon, dan hydrocarbon, dan hidrokarbon yang diarahkan pada solvents dan hydrocarbon, hydrocarbon), hydrocarbon, hydrocarbon, dan resistansi yang diklorinasi, penyusutan yang relatif tinggi (1,8-2,5%).

Molding injeksi PP banyak digunakan dalam kemasan makanan dan wadah (seperti wadah yogurt dan mentega), bagian plastik untuk industri otomotif (trim interior, pintu kotak sarung tangan, rumah cermin), engsel (tabung tabung, tabung tabung, panci, panci, panci, panci, panci, panci, panci, panci, panci, panci. Peralatan (lemari es, blender, pengering rambut, mesin pemotong rumput), pipa (industri dan domestik), serta furnitur, tali, kaset, karpet, peralatan berkemah, benang, dan pelapis. Kondisi proses tipikal untuk cetakan injeksi PP termasuk suhu leleh 220-280 ° C (428-536 ° F), suhu jamur 20-80 ° C (68-176 ° F), 50 ° C (122 ° F) yang disarankan untuk meningkatkan suhu cetakan yang lebih tinggi. Suhu yang lebih tinggi, suhu pendinginan adalah sekitar 54 ° C (129 ° F) untuk mencegah deformasi selama ejeksi, dan laju penyusutan 1-3%, atau 1,8-2,5% (penyusutan dapat dikurangi dengan menambahkan pengisi).

Faktor-faktor berikut harus dipertimbangkan dalam desain cetakan untuk cetakan injeksi PP: pelari dan gerbang lingkaran penuh direkomendasikan (diameter runner dingin 4-7 mm), semua jenis gerbang dapat digunakan; Diameter gerbang pin-point biasanya 1-1,5 mm (turun ke 0,7 mm), dan gerbang samping setidaknya setengah dari ketebalan dinding dalam dan dua kali lebar dinding lebar. Cetakan pelari panas dapat digunakan secara langsung. Sumur dingin harus dirancang pada titik percabangan pelari, dan lokasi gerbang penting, idealnya sebelum inti vertikal.

Pencetakan injeksi asam polylactic (PLA)

Asam Polylactic (PLA) adalah poliester termoplastik yang dapat terurai yang berasal dari sumber daya terbarukan seperti tepung jagung atau tebu. PLA dapat dicetak injeksi dalam bentuk amorf atau kristal dengan menyesuaikan kondisi cetakan. Karena PLA bersifat higroskopis, perlu dikeringkan dengan hati -hati sebelum dicetak (kelembaban menyebabkan degradasi). Disarankan bahwa kadar air kurang dari 0,025%. Kondisi pengeringan adalah: 2-3 jam pada 80 ° C dengan udara pada -40 ° C titik embun atau 2-3 jam pada 80 ° C di bawah vakum. PLA umumnya memiliki suhu leleh yang lebih rendah daripada plastik cetakan injeksi yang umum digunakan, biasanya antara 150-160 ° C (302-320 ° F), tetapi kisaran yang disarankan adalah 180-220 ° C (356-428 ° F). Suhu cetakan mempengaruhi kristalinitas: PLA amorf membutuhkan suhu cetakan di bawah 24 ° C (75 ° F), sedangkan PLA kristal membutuhkan suhu cetakan di atas 82 ° C (180 ° F), lebih disukai sekitar 105 ° C (220 ° F). Morfologi kristal meningkatkan ketahanan panas. PLA umumnya membutuhkan waktu pendinginan yang lebih lama karena laju kristalnya lebih lambat. Viskositas tinggi PLA membutuhkan tekanan injeksi yang lebih tinggi. Fitur utama PLA meliputi biodegradabilitas dan keramahan lingkungan, keamanan pangan (nilai tertentu) (US FDA umumnya dianggap aman (GRAS) untuk semua aplikasi kemasan makanan), sifat mekanik dan fisikokimia yang baik, permukaan mengkilap dan halus, cetakan yang mudah, dan daur ulang. Namun, ketahanan panas PLA lebih rendah dari plastik lainnya (amorf PLA mulai melunak di atas 55 ° C), dan kristalisasi dapat meningkatkan ketahanan panas hingga titik leleh 155 ° C. PLA memiliki kekuatan yang relatif rendah dan bisa sulit untuk dikerjakan dan terkadang rapuh.

Kondisi pemrosesan yang disarankan untuk cetakan injeksi PLA termasuk suhu leleh 180-220 ° C (356-428 ° F) dan suhu cetakan di bawah 24 ° C (75 ° F) untuk PLA amorf dan di atas 82 ° C (180 ° F) hingga sekitar 105 ° C (220 ° F) untuk kristal Crystalline. PLA perlu dikeringkan dengan kadar air kurang dari 0,025% sebelum dicetak. Tekanan punggung 10-30% biasanya digunakan. Waktu pendinginan biasanya lebih lama karena kristalisasi yang lambat.

Desain cetakan untuk cetakan injeksi PLA membutuhkan sistem pelari panas bebas geser yang rendah untuk mencegah degradasi material. Ventilasi yang baik adalah penting karena viskositas PLA yang tinggi. Dianjurkan untuk memulai dengan ventilasi minimal dan secara bertahap meningkat sesuai kebutuhan. Panjang laras harus setidaknya 3-5 kali ukuran bidikan, dan rasio aspek sekrup harus setidaknya 20: 1.

Aplikasi umum untuk cetakan injeksi PLA meliputi kemasan makanan (wadah, kotak makanan cepat saji), peralatan makan sekali pakai, nonwovens (industri, medis, sanitasi, luar ruangan, kain tenda, tikar lantai), jahitan bedah dan paku tulang, paku yang dapat diserap, dan perangkat infus yang dapat dilepas.

Polyethylene terephthalate (PET) Injection Moulding

Polyethylene terephthalate (PET) adalah poliester termoplastik yang dapat diproses dengan cetakan injeksi. PET memiliki titik leleh yang tinggi, dengan titik leleh PET yang tidak diperkuat menjadi 265-280 ° C (509-536 ° F) dan titik leleh dari serat gelas yang diperkuat PET menjadi 275-290 ° C (527-554 ° F). Suhu cetakan injeksi biasanya 80-120 ° C (176-248 ° F). PET sangat sensitif terhadap kelembaban dan harus dikeringkan secara menyeluruh sebelum diproduksi. Dianjurkan untuk mengeringkannya pada 120-165 ° C selama 4 jam untuk menjaga kelembaban di bawah 0,02%. Karena PET memiliki waktu stabilitas yang pendek setelah meleleh dan suhu leleh yang tinggi, sistem injeksi dengan kontrol suhu multi-tahap dan diperlukan pembangkitan panas self-fricsional selama plastisisasi. Cetakan pelari panas biasanya digunakan untuk cetakan preform hewan peliharaan. Kecepatan injeksi cepat sering diperlukan untuk mencegah pemadatan prematur selama injeksi.

Sifat utama PET termasuk kekuatan tinggi dan daya tahan, berat ringan, jelas secara alami dengan permukaan gloss tinggi, resistensi terhadap kelembaban, alkohol dan pelarut, stabilitas dimensi yang baik, resistensi dampak, sifat isolasi listrik yang baik, daur ulang (Kode Identifikasi Resin "1), yang ditunjuk sebagai bahan yang aman makanan, dan ketahanan yang baik terhadap asam dan asam oli (Foundsed.

Pertimbangan proses untuk cetakan injeksi PET termasuk pentingnya pengeringan menyeluruh untuk mencegah degradasi berat molekul dan produk yang rapuh dan berubah warna. Suhu leleh perlu dikontrol secara tepat (270-295 ° C untuk tipe yang tidak diperkuat dan 290-315 ° C untuk tipe yang diperkuat serat kaca). Desain cetakan harus menggunakan pelari panas dengan perisai panas (setebal sekitar 12 mm). Ventilasi yang memadai diperlukan dalam cetakan (kedalaman ventilasi tidak melebihi 0,03 mm) untuk menghindari overheating atau retak lokal. Gerbang harus dibuka di bagian tebal produk PET untuk menghindari resistensi aliran yang berlebihan dan pendinginan yang terlalu cepat. Arah gerbang mempengaruhi aliran leleh. Tekanan punggung bawah disarankan untuk mengurangi keausan. Waktu tinggal PET pada suhu tinggi harus diminimalkan untuk mencegah degradasi berat molekul.

Aplikasi umum untuk cetakan injeksi hewan peliharaan termasuk wadah minuman (minuman ringan, air, jus), kemasan makanan (salad dressing, selai kacang, minyak goreng), wadah produk kesehatan dan kecantikan (obat kumur, sampo, sabun tangan cair), wadah makanan, refleksi makanan, mikro, mikro, motorik (rumah motorik, koneksi listrik, koneksi elektronik, mikro. Bagian Struktural), Bagian Plastik dalam Elektronik, Enkapsulasi Listrik atau Insulasi, Konektor Listrik, Peralatan Rumah Tangga, dan Botol dan Botol Kaku untuk Kemasan Kosmetik.