4 tahap cetakan injeksi

Injeksi:

Pada tahap injeksi, bahan - sering kali plastik dalam kasus sebagian besar proses cetakan injeksi - pertama kali dimasukkan ke dalam tong yang dipanaskan, di mana ia dilelehkan dan diubah menjadi cairan. Bahan tersebut kemudian dipaksa ke dalam rongga cetakan melalui nozzle, menggunakan sekrup atau mekanisme plunger yang memberikan tekanan tinggi. Tekanan tinggi memastikan bahwa bahan cair mengalir sepenuhnya ke setiap detail cetakan, mengisinya sepenuhnya.

Kecepatan dan tekanan di mana bahan disuntikkan adalah faktor penting yang mempengaruhi kualitas bagian yang sudah jadi, karena terlalu sedikit tekanan dapat menyebabkan pengisian jamur yang tidak lengkap, sementara terlalu banyak tekanan dapat menyebabkan cacat seperti flash atau warping. Setelah bahan mengisi rongga, cetakan dapat melanjutkan ke tahap pendingin.

Pendinginan:

Tahap pendinginan sangat penting karena menentukan bentuk akhir, kekuatan, dan penampilan bagian yang dicetak. Setelah cetakan diisi dengan bahan cair, perlu waktu untuk mendinginkan dan menguatkan sebelum bagian dapat dikeluarkan. Waktu pendinginan bervariasi tergantung pada beberapa faktor:

Jenis Bahan: Bahan yang berbeda memiliki laju pendinginan yang berbeda. Misalnya, termoplastik seperti polyethylene keren lebih cepat daripada termoset seperti resin fenolik. Bahan dengan konduktivitas termal yang lebih tinggi cenderung mendingin lebih cepat juga.

Bagian Ketebalan: Bagian yang lebih tebal membutuhkan waktu lebih lama untuk didinginkan karena panas harus melakukan perjalanan lebih jauh dari pusat bagian ke permukaan luar. Bagian yang lebih tipis akan mendingin lebih cepat.

Desain cetakan: Cetakan itu sendiri memainkan peran besar. Cetakan dengan perpindahan panas yang lebih baik (seperti yang dengan saluran pendingin yang dirancang untuk membantu menghilangkan panas) akan memungkinkan bagian menjadi dingin lebih cepat dan lebih merata, yang membantu mengurangi cacat seperti warping.

Laju pendinginan: Pendinginan terlalu cepat dapat menyebabkan tekanan internal pada material, yang menyebabkan masalah seperti retakan atau penyusutan. Di sisi lain, pendinginan terlalu lambat mungkin menghasilkan waktu siklus yang lebih lama, mengurangi efisiensi.

Ini adalah keseimbangan yang halus, karena pendinginan yang tepat memastikan bahwa bagian tersebut memegang dimensinya dan tidak melengkung atau berubah bentuk. Produsen biasanya menggunakan kurva pendingin untuk mengoptimalkan proses dan meminimalkan waktu produksi sambil memastikan hasil berkualitas tinggi.

Pembukaan cetakan

Panggung adalah semua tentang melepaskan bagian dengan aman dan lancar setelah didinginkan dan dipadatkan. Begini cara kerjanya:

Pembukaan cetakan: Setelah bagian mendingin cukup, dua bagian cetakan (inti dan rongga) dipisahkan. Ini dilakukan oleh mekanisme pembukaan cetakan, yang dapat ditenagai oleh sistem hidrolik, pneumatik, atau mekanis, tergantung pada jenis mesin cetakan injeksi.

Mekanisme ejeksi: Sebagian besar cetakan dilengkapi dengan sistem ejector (sering menggunakan pin ejector) yang membantu mendorong bagian keluar dari cetakan. Pin ini biasanya terletak di setengah cetakan yang dapat dipindahkan. Ketika cetakan terbuka, pin ejector atau mekanisme lain menekan bagian untuk mendorongnya keluar. Desain pin ejector sangat penting untuk menghindari kerusakan bagian halus atau kompleks, karena mereka perlu mendorong bagian dengan cara yang tidak akan menyebabkan deformasi atau tanda.

Pertimbangan Desain Cetakan: Cetakan harus dirancang dengan fitur -fitur spesifik, seperti sudut draft (sudut kecil di permukaan bagian) untuk memungkinkan pelepasan yang lebih mudah. Jika suatu bagian memiliki geometri yang rumit atau undercuts (fitur yang tidak dapat dilepaskan langsung dari cetakan), cetakan mungkin termasuk aksi samping, pengangkat, atau slider untuk memungkinkan bagian dikeluarkan tanpa kerusakan.

Bagian penanganan: Setelah dikeluarkan, bagian mungkin secara otomatis dihapus menggunakan lengan robot atau secara manual, tergantung pada kompleksitas dan ukuran bagian. Pada titik ini, bagian tersebut mungkin siap untuk operasi sekunder seperti pemangkasan atau perakitan.

Penyemburan

Tahap ejeksi adalah langkah terakhir di mana bagian dihapus dari cetakan setelah didinginkan dan dipadatkan. Di sinilah desain dan sistem ejeksi cetakan benar -benar berperan untuk memastikan bagian tersebut dirilis dengan aman dan efisien. Inilah pandangan yang lebih dekat:

Pin ejector: Mekanisme ejeksi yang paling umum melibatkan pin ejector, yang merupakan batang kecil yang diposisikan dalam cetakan. Saat cetakan terbuka, pin ini mendorong bagian, memaksanya keluar dari rongga. Pin diposisikan dengan hati -hati untuk menghindari meninggalkan bekas atau merusak bagian.

Pelat ejeksi: Beberapa cetakan menggunakan pelat ejeksi, yang menggerakkan seluruh bagian ke depan dari cetakan. Ini sering digunakan untuk bagian yang lebih besar atau lebih kompleks yang membutuhkan lebih banyak kekuatan atau jenis mekanisme dorong yang berbeda.

Ejeksi Udara: Dalam beberapa kasus, udara terkompresi dapat digunakan untuk membantu menghilangkan bagian -bagian dari cetakan. Ini sangat berguna untuk bagian atau bagian yang lebih kecil dengan dinding tipis yang tidak memerlukan banyak kekuatan untuk mengeluarkan. Udara membantu mendorong bagian keluar, mengurangi risiko kerusakan.

Bentuk bagian yang kompleks: Untuk bagian -bagian dengan undercuts atau bentuk yang rumit, sistem ejector mungkin lebih rumit. Fitur seperti aksi samping, pengangkat, atau slide digunakan untuk memindahkan bagian dari cetakan dengan cara yang tidak merusaknya. Fitur tambahan ini membantu dengan bagian -bagian yang tidak dapat dikeluarkan secara langsung dalam satu garis lurus karena geometri mereka.

Pertimbangan keausan cetakan: Seiring waktu, pin ejector dan komponen ejeksi lainnya mungkin aus karena kekuatan yang terlibat. Pemeliharaan rutin dan desain cetakan yang tepat membantu meminimalkan keausan, memastikan prosesnya tetap halus dan efisien.

Setelah bagian dikeluarkan, itu mungkin melewati langkah-langkah pasca pemrosesan, seperti pemangkasan bahan berlebih, pembersihan, atau perakitan, tergantung pada penggunaan yang dimaksudkan.